Intelligent Enterprise: Насколько остра проблема утилизации фреонсодержащих отходов? В чем их опасность? Каковы их объемы?
Артем Ермолин: По имеющимся оценкам электронные отходы занимают сравнительно небольшую долю в общем объеме бытового и промышленного мусора — около 5%. Но это один из самых опасных для здоровья человека видов твердых коммунальных отходов. По официальным данным, суммарная масса электронного лома в России приближается к 1,5 млн тонн, из них в год перерабатывается только 5–7%. Если говорить о масштабе проблемы утилизации фреонсодержащей техники, то по данным Комитета ООН по промышленному развитию, на долю девятнадцати стран с переходной экономикой ориентировочно приходится около 17% общего объема потребления озоноразрушающих веществ. В оборудовании, которое эксплуатируется в этих странах, содержится до 642400 тонн таких соединений, что эквивалентно количеству CO2 в пределах от 2300 до 3400 миллионов тонн.
Исходя из опыта нашей работы во время акции «Тотальная утилизация», которую проводит сеть «Эльдорадо», из всего объема техники, собираемой у населения, а это 80 тыс. кубометров в год, холодильное и климатическое оборудование занимает порядка 25%. Холодильники люди сдают чаще всего. Акция проходит по всей России. При этом большие запасы холодильной и климатической техники имеются в промышленном и оборонном секторе, а также у крупных продуктовых ритейлеров. А ведь фреон применяется не только в холодильниках и кондиционерах, но и в тепловых насосах и промышленных системах вентиляции.
Положение усугублялось ещё и тем, что до настоящего времени эту продукцию в России утилизировали, не применяя специальных технологий. Основная проблема такова, что и граждане, и пользователи техники, и некоторые представители профильных ведомств пока слабо сознают, что, во-первых, грамотная утилизация фреонсодержащей техники означает 100%-ное извлечение опасных фреонов из холодильного контура и из пеноматериалов. До появления нашего завода извлекать фреоны из пеноматериалов не мог никто в стране, так как не было высокотехнологичного оборудования. А во-вторых, переработка холодильной и климатической техники должна быть безотходной, это крайне важно. Даже если на утилизацию отправляется ультрасовременный холодильник с безопасными фреонами (а такой бытовой техники производится не слишком много, и она дорогостоящая), то его нельзя перерабатывать по технологии, традиционной для лома черных металлов. По этой технологии во вторичный оборот не включаются пластики и пенополиуретан, а их захоронение наносит серьезный урон окружающей среде.
Скажу несколько слов об основных типах фреонов и их вреде для озонового слоя. Самые опасные фреоны — это хлорфторуглеводороды (ХФУ). Наиболее распространенные среди них — R-11, R-12, R-113, R-114. Менее опасными являются гидрохлорфторуглеводороды (ГХФУ), такие как R-22, широко используемый в климатическом оборудовании, а также R-141b и R-142b. Для озонового слоя ХФУ опаснее углекислого газа более чем в десять тысяч раз, а ГХФУ — более чем в тысячу раз. Один килограмм ХФУ по своему разрушительному воздействию на озоновый слой эквивалентен десяти тоннам углекислого газа! А содержится килограмм фреона всего в десяти единицах оборудования…
Производительность завода по утилизации холодильной и климатической техники на начальном этапе составит 50000 единиц. Это номинальная продуктивность при режиме работы в одну смену. При переходе на режим 7/24 выработка увеличивается до 200000 единиц техники в год.
Коснёмся немного предыстории вашего предприятия. Когда было принято решение о его открытии? Всё произошло в рамках какой-либо целевой программы или это частная инициатива учредителей?
Я начинал с переработки драгоценных металлов. В конце 90х было из чего их извлекать: отходы приборного парка, военной и вычислительной техники… Ну а когда ситуация на рынке изменилась, в 2008 году и была создана компания УКО. Мы специализировались на утилизации компьютерного оборудования и электробытовых приборов. А затем расширили поле своей деятельности и сейчас занимаемся также вывозом мусора, утилизацией жидких и всех видов электронных отходов. В 2010-м компания стала сотрудничать с крупным сетевым ритейлером «Эльдорадо». Вместе с руководством этой торговой сети мы стояли у истоков формирования акции «Тотальная утилизация», которая, как мне кажется, помогает сделать проблему утилизации техники заметной как для граждан, так и для государственных и международных профильных структур.
Если говорить об утилизации фреонсодержащей техники, то задача защиты озонового слоя была поставлена давно. Россия еще в 1987 году подписала Монреальский протокол. Его цель — исключить из производства техники опасные фреоны и утилизировать содержащее их оборудование, как бытовое, так и промышленное. Потом был подписан и Киотский протокол. Но от деклараций до появления реального производства, позволяющего минимизировать выбросы фреона в атмосферу, прошло почти тридцать лет.
Наш завод создан в результате международного сотрудничества. Несколько лет назад мне довелось участвовать в заседании круглого стола, на котором присутствовали представители Комитета ООН по промышленному развитию. Там было сообщено, что существует международный проект ЮНИДО/ГЭФ/Минприроды России «Поэтапное сокращение потребления ГХФУ и стимулирование перехода на не содержащее ГФУ энергоэффективное холодильное и климатическое оборудование в Российской Федерации». Мы сразу решили начать прорабатывать возможность создания такого производства в нашей стране. Подготовка шла несколько лет. Нам удалось выиграть тендер и приступить к реализации этого проекта. Включаясь в работу по созданию завода, мы хотели проявить свою экологическую позицию.
Наш завод — узкопрофильное производство, ориентированное в первую очередь на социальные, а не на бизнес-цели. В конце 2015 года задачу решения климатических проблем поставил наш президент Владимир Владимирович Путин. Так что, приступив к созданию завода заблаговременно, мы, как говорится, попали в струю. В дальнейшем планируем продолжать инвестиции в развитие предприятия, так как существует множество способов модифицировать и расширить его.
Какова бизнес-модель? За счет чего предполагается зарабатывать?
Дело в том, что применяя соответствующие российским и международным стандартам технологии переработки холодильной и климатической техники, обеспечивающие защиту окружающей среды от таких загрязнителей, как масло, пенополиуретан и прочие пластики, эту деятельность невозможно окупать исключительно за счет стоимости вторичных ресурсов, получаемых на выходе. Это не удивительно, и общемировая практика утилизации холодильной и климатической техники это подтверждает. Так что помимо доходов от вторичных ресурсов в свою бизнес-модель мы закладывали и дотационную составляющую. При этом надо понимать, что повсеместно за утилизацию отходов платит их производитель.
В России действует несколько законов, регламентирующих деятельность по обращению с техникой, содержащей фреоны. Статья 751-ФЗ «Об охране окружающей среды» гласит: «…запрещается захоронение в объектах размещения отходов производства и потребления продукции, утратившей свои потребительские свойства и содержащей озоноразрушающие вещества, без рекуперации данных веществ из указанной продукции в целях их восстановления для дальнейшей рециркуляции (рециклирования) или уничтожения». Ответственность за нарушение этого закона регламентируется статьёй 8.2 КоАП РФ.
Отмечу, что российский закон щадит физических лиц. А вот за рубежом штраф за выброшенный вместе с бытовым мусором холодильник может превышать тысячу евро. При этом особенно суровому наказанию подвергаются именно юридические лица, что абсолютно правильно. Данная суровость проявляется даже не в размере штрафа, а в приостановке деятельности на 90 суток, что любому бизнесу сулит колоссальные потери. К слову, в странах ЕС за подобные нарушения предусмотрена уголовная ответственность для руководителей предприятий, не соблюдающих законы об охране окружающей среды.
Раньше к ответственности по этой статье привлекали редко, так как перерабатывающего производства не было. Думаю, сейчас ситуация изменится. Да и практика показывает, что за нарушение экологических норм стали все чаще штрафовать, по крайней мере в Московской области.
Еще одно значимое событие, которое мы учитывали при создании бизнес-модели, это вступление в силу закона 458-ФЗ от 29 декабря 2014 года «О внесении изменений в Федеральный закон “Об отходах производства и потребления”». Для производителей и импортеров техники закон предусматривает два пути реализации принципа расширенной ответственности за утилизацию техники, отслужившей свой срок эксплуатации. Это или оплата «утилизационного» сбора, или самостоятельная организация системы сбора и утилизации техники. С 2017 года для производителей фреонсодержащих устройств будет действовать норматив по сбору и утилизации в размере 5% от произведенного или ввезенного оборудования. Эксперты, и я отношусь к их числу, считают, что самостоятельная реализация ответственности производителя/импортера будет обходиться дешевле, чем оплата сбора. Поэтому в настоящий момент мы совместно с одним крупным производителем разрабатываем пилотный проект по организации системы сбора данной техники. А в дальнейшем будем готовы предложить отработанную систему и другим участникам рынка. Это, я считаю, основной источник заработка для завода. Подчеркну, что мы, как и раньше, будем заниматься утилизацией всего спектра электронных отходов. В этом случае основной источник прибыли — государственные и коммерческие тендеры на утилизацию. На начальном этапе часть прибыли компании мы планируем тратить на модернизацию производства, создание пунктов приема техники у населения, в том числе накопительных пунктов для собранного холодильного и климатического оборудования в разных регионах России.
Какие системы автоматизации бизнес-процессов и производства вы планируете использовать? На какой стадии находится их внедрение?
Так как наша компания по числу персонала сравнительно невелика: непосредственно управленческой деятельностью, документооборотом, взаимодействием с клиентами занимается всего десять человек, — то мы решили пока не внедрять систему электронного документооборота. На настоящий момент у нас используется классический набор программ для ведения бухгалтерии и складского учета («1С:Бухгалтерия» и «1С:Склад»), а также ПО, которое упрощает подготовку документов для участия в тендерах и аукционах («Консультант+» и «ТендерПлан»). Базовых возможностей Интернета и офисных программ нам вполне хватает, чтобы быстро согласовывать документы, удаленно проводить мозговые штурмы и производственные совещания. После запуска завода на полную мощность, думаю, внедрим системы как для автоматизации документооборота, так и для решения управленческих задач. Это будет обоснованно: производственная площадка и головной офис удалены друг от друга, к тому же появятся многочисленные пункты сбора оборудования, в каждом из них будет вестись своя отчетность, и понадобится оперативно получать информацию по объемам накопленной техники для оптимизации логистики, например. Отмечу, что сейчас мы больше сосредоточены на активном поиске поставщиков сырья, на проведении разъяснительно-обучающих мероприятий, на формировании территориальных схем размещения отходов и так далее.
Итальянское оборудование компании Forrec Recycling Systems, использующее технологии и ноу-хау Sicplant International, которым укомплектованы заводские площади, обеспечивает производственный цикл, гарантирующий использование всех компонентов перерабатываемой техники с нулевым воздействием на окружающую среду. Оно сконструировано таким образом, чтобы исключить несанкционированное проникновение в него, и способно работать в полностью автоматическом режиме. Так что вопрос автоматизации производства был решен уже на уровне проектирования. Конечно, без «вмешательства» персонала не обойтись в самом начале процесса утилизации, поскольку некоторые части холодильников отделяются вручную, и на вспомогательных стадиях, таких как погрузо-разгрузочные работы, перемещение устройств и вторичных ресурсов внутри завода и т. п. Но можно сказать, что в целом достаточно одного оператора, который будет контролировать все технологические процессы.
Безусловно, безопасность на производстве и безопасность самого производства — это приоритетная задача. Когда мы стали участниками проекта ООН по промышленному развитию, мы сразу решили, что хотим создать предприятие европейского типа. А такое предприятие — синоним безопасного производства как для окружающей среды, так и для человека. Но если вопрос экологической безопасности априорно решен на технологическом уровне, то вопросы безопасности труда предстоит решать и нам. Линия снабжена специально сконструированными механическими защитными ограждениями, которые не позволяют оператору приблизиться к движущимся частям оборудования. Большое внимание уделено системам противопожарной и противовзрывной безопасности. Практически во всех модулях стоят датчики, реагирующие на нештатные параметры и отключающие оборудование при их возникновении. В частности, в дробильных устройствах стоят датчики превышения нагрузки на вал, а в модуле по обработке пыли пенополиуретана — датчики опасных концентраций пыли. На территории оборудуются отдельные помещения для отдыха персонала. Пространство зонировано.
Системы автоматизации бизнес- и технологических процессов не интегрированы и не должны быть интегрированы, так как они выполняют совершенно разные задачи. Первые направлены на упрощение ведения документооборота, поиск заказчиков, а АСУ ТП больше нацелены на решение вопросов безопасности производства, соблюдения технологического цикла. Данные о количестве переработанной техники, полученных вторичных ресурсов и т. д. будут заноситься в соответствующие базы данных вручную. Так как учет вторсырья является процессом, требующим привлечения дополнительного оператора для выполнения ряда операций (взвешивание, такелаж, складская логистика, упаковка), эти процессы автоматизировать полностью нельзя. Такой практики по нашему профилю деятельности нет. Нет, потому что это не имеет смысла, так как время сокращаться не будет, затраты на автоматизацию не окупятся, потому что наименований вторсырья много и каждая фракция требует к себе особого отношения, включая условия хранения и перевозки.
На вашем предприятии высок уровень автоматизации. Насколько это экономически оправданно?
Как мне кажется, автоматизация изначально подразумевает экономию по сравнению с ручным трудом. К тому же она способствует минимизации ошибок, связанных с человеческим фактором. А наше производство характеризуется сложными технологическими процессами, и необходимо всячески избегать нарушения регламентов. И, конечно, автоматизация позволяет достичь высокого уровня безопасности труда, а также, что немаловажно, страхует и от порчи оборудования. Учитывая стоимость его ремонта, я думаю, мало кто захочет эксплуатировать его вручную, даже если бы это было возможно.
При режиме в одну смену на заводе будет работать всего шесть человек под руководством главного технолога. Они будут трудиться на линии по переработке холодильной и климатической техники, состоящей из 24 модулей, каждый из которых отвечает за определенный этап переработки. Если бы модули обслуживались вручную, наш штат должен был бы состоять из тридцати человек, и это по минимальной оценке. И каждому надо платить зарплату, делать за них отчисления в соответствующие фонды, выплачивать налоги. Так что при всей дешевизне труда в России автоматизированное производство оказывается экономически более выгодным. Да и работать на нашем предприятии будут квалифицированные кадры, а их оклады и никогда не были низкими. Даже в странах с «дешевой» рабочей силой.
Каким образом вы планируете решать проблему поиска и удержания персонала?
Для нас, как и для многих других производств, проблема подбора персонала стоит остро. Утилизация требует набора узкоспециальных знаний и навыков. На оборудовании, которое используется на нашем заводе, раньше никто в стране не работал, поэтому после отбора кандидатов на должности главного технолога, главного инженера, операторов мы решили провести обучение и только по его итогам принимать людей в штат. Обучать их будут итальянские специалисты. При приеме на работу для нас важно не только, чтобы потенциальный сотрудник обладал профессиональными компетенциями, но мы учитываем и ряд других факторов. Например, при прочих равных условиях приоритет отдается жителям Дмитровского района Московской области, где и расположен наш завод. Во многих случаях мы задействуем мотивирующую систему оплаты труда, стараясь общий заработок сотрудников поддерживать выше среднего по рынку. Основной костяк компании — это люди, которые работают в ней со дня основания, они профессионально растут и развиваются вместе с ней. Мне как руководителю это приятно.
Каковы планы на ближайшее будущее?
Сейчас задача номер один — насытить производство сырьем для режима работы 7/24. Дальше — развивать другие направления деятельности, связанные с утилизацией отходов. Кроме того, мы разрабатываем необычный строительный материал. При его изготовлении будет использован пенополиуретан, который применяется для изоляции холодильного контура. Дело на более длительную перспективу — создать завод по переработке батареек; разработки, направленные на технологическое обеспечение такого производства, мы ведем уже несколько лет.
С Артёмом Ермолиным беседовал Филипп Рудых
