В публикациях, посвященных внедрению управленческих систем, приоритет традиционно отдается функциям самой системы. Подробно поговорив о них, иногда авторы приводят некий гипотетический пример из жизни некоего абстрактного производства.

В данной статье хотелось бы эту традицию нарушить, поставив во главу угла проблемы реального производства. После их подробного описания обозначим наиболее важные процессы, требующие информационной поддержки, и лишь затем поговорим о возможном инструменте автоматизации. Такая структура изложения, хоть и встречается нечасто, гораздо больше соответствует реальной последовательности решения производственных вопросов. Определенной платой за это будет некоторый избыток проблематики и терминологии, характерной для реального производства. Правда, попытавшись несколько абстрагироваться от нее, превратив конкретные объекты, связи и процессы в более обобщенные, читатель, мне кажется, обнаружит, что в статье описана вполне типичная производственная ситуация, проблемы которой решаются с помощью вполне конкретных производственных систем.

История одного завода

Производство стеклопакетов оказалось довольно‑таки интересным делом, по крайней мере для меня. Казалось бы, что сложного в склеивании нескольких стекол и рамок?

Знающий человек, даже в условиях ручного производства, легко сделает среднего качества изделия, которые будут прекрасно служить и радовать хозяев теплотой в доме.

Однако мне хочется рассказать читателям о промышленном производстве изделий, о выпуске тысяч стеклопакетов в день, а также о подходах и принципах автоматизации этого поистине замечательного производства.

Итак, начнем по порядку. Стеклопакет — это светопрозрачная конструкция, состоящая из двух или трех стекол, склеенных бутилом с дистанционной рамкой, обработанных по краям герметиком. Данная продукция нужна в основном промышленным предприятиям, занимающихся сборкой готового к установке окна.

Внешне у нас все просто. Нужно нарезать заготовки, согнуть рамки и собрать стеклопакеты. Отразить такое скромное количество строго последовательных операций в любой информационной системе, казалось бы, тоже просто. На самом деле процесс оказывается гораздо более сложным. Сложности начинаются с номенклатуры материалов и изделий.

Номенклатура готовой продукции (ГП) на первый взгляд предельно проста. Предприятие выпускает:

  • стекло в резку;
  • однокамерный стеклопакет;
  • двухкамерный стеклопакет.

Со стеклом в резку все просто, нарезал стекло — вот и готовая продукция.

Со стеклопакетами сложнее. При упрощенной спецификации ГП для однокамерного стеклопакета требуются: стекло 1; рамка 1; стекло 1; бутил; герметик. Для двухкамерного: стекло 1; рамка 1; стекло 2; рамка 2; стекло 3; бутил; герметик.

Герметик и бутил, как правило, используются одной-двух марок. А вот обилие марок стекол поражает воображение. Этот набор расширяется рядом толщин от 3 мм до 20 мм.

Рамки, используемые в ГП, также имеют целый ряд толщин и марок. Учитывая, что стекла могут иметь разнообразные покрытия, а в стеклопакеты иногда кладутся декоративные элементы, номенклатура ГП становится достаточно объемной.

И последний штрих — стеклопакеты могут быть практически любых размеров в примерном диапазоне от 2000 мм Х 3000 мм, да еще и разных форм. Получается громадная пирамида номенклатуры ГП!

В нашем проекте для хранения данных о номенклатуре использовали возможности «1C» в части хранения данных о характеристиках готовой продукции. То есть номенклатурная позиция одна, а данные о размерах, материалах, входящих в ГП, хранятся в связанных справочниках. На самом деле это не единственное решение, однако в противном случае справочник номенклатуры будет громоздким и неудобным для работы.

Теперь переходим к интересному. Нужно принять заказ от фирм — производителей окон, а функция «прием заказа» в той или иной форме присутствует, наверное, в каждой ИТ‑системе, способной поддержать учет и управление производством.

Практика общения с заказчиками и статистика приема заказов говорят о том, что оконщики по‑разному подходят к заказу стеклопакетов.

Некоторые клиенты сразу в одной заявке заказывают весь спектр своей номенклатуры, начиная с общестроительных прямоугольных стеклопакетов до фигурных со стеклами разных свойств. Другие присылают заявки, в каждой из которых содержится однородная номенклатура ГП.

Нас интересует другое. Нужно принять заказы, собрать их в некий пул или портфель, который следует изготовить в ограниченное время, каждый к своему сроку.

Также нужно принять решение, какую продукцию выпустить в первую или вторую очередь, и рассчитать точную последовательность выхода стеклопакетов из производства.

Так образуется производственная последовательность выхода ГП.

Превращение заявки клиента в заказ системы «1С: Управление производственным предприятием» (УПП) выполняют сотрудники отдела продаж. Для решения данной проблемы присланные заявки отражаются в документах «1С УПП» «Заказ покупателя», в каждом из которых находится однородная по используемым материалам продукция. Эти заказы в течение рабочей смены собираются в несколько больших заказов на производство (документ «1С УПП» «Заказ на производство»), которые называются портфелем. Чтобы определить последовательность изготовления, данные из заказа на производство обрабатываются специальной процедурой, которая делает проект расстановки стеклопакетов на транспортной таре с учетом требований, оговоренных с клиентом. Так образуется производственная последовательность выхода ГП. Она отражается в печатной форме плана работ и совокупности упаковочных листов.

Разобрав стекло по видам, нужно отправить его на раскрой, рамку для стеклопакетов — на участок подготовки рамок.

Полученные заготовки нужно поставить в специальное хранилище, называемое секционной пирамидой. В ней каждое подготовленное стекло стоит в нумерованной ячейке. Если немного отвлечься от конкретики, здесь мы, собственно, имеем проблему прицеховых складов, которая тоже довольно типична и, по‑хорошему, подлежит автоматизации.

И вот в этом месте процесса можно добиться существенной экономии средств. Дело в том, что на любом производстве существует проблема оптимизации места. Каждая секционная пирамида занимает определенное место и может вмещать в себя до 150 стекол. Чем больше у стола резки пирамид, тем больше заготовок можно отправить на раскрой. А раскрой, как известно, тем эффективней, чем больше заготовок в него отдашь, процент отхода меньше. Можно выбрать самую эффективную программу раскроя и получить дополнительный экономический эффект.

Практика показывает бесперспективность работы с остатками раскроя в промышленном объеме. Так что остатки раскроя, как правило, идут в «бой», и только небольшая часть — в резерв для исправления брака и изготовления срочных заказов.

Вернемся к процессу изготовления. Параллельно с процессом раскроя и резки исполнители гнут рамку для стеклопакета и вывешивают их на специальные устройства в порядке, синхронизированном с местами стекол в секционных пирамидах. Когда все детали подготовлены, остается собрать стеклопакет, а именно загрузить стекла и рамку в специальную машину, которая в автоматическом режиме помоет и высушит стекла, склеит их с рамкой и зальет торцы герметиком.

Все? Нет. Теперь нужно наклеить этикетку со штрихкодом и информацией по заказчику, зафиксировать его выпуск и поставить упакованный стеклопакет на транспортную пирамиду в оговоренном с клиентом порядке.

В информационной системе выпуск стеклопакетов фиксируется специальным разработанным документом «1С УПП» — «Нарядом на выпуск». А когда определенное заранее количество стеклопакетов установлено на транспортную пирамиду, формируется «Упаковочный лист», к которому привязана реальная транспортная пирамида по своему номеру.

Пока изделие в течение часа стоит в специальной зоне, бутил и герметик засыхают. ГП готова к транспортировке!

Для отражения перехода ГП из производства в отдел логистики для доставки клиенту используется стандартный документ «1С УПП» «Отчет производства за смену». В него собирается ГП, стоящая на одной или нескольких транспортных пирамидах. Дежурный менеджер проверяет количество и качество передаваемой продукции и проводит «Отчет производства за смену».

Теперь нужно сформировать загрузку на автомобиль, подготовить сопроводительные документы и оправить водителя в рейс.

В информационной системе выпуск машины в рейс фиксируется специально разработанным документом «Маршрутный лист», вместе с ним готовятся стандартные документы «Реализация товаров и услуг», готовятся печатные формы отгрузочных документов.

Водитель теперь очень важное лицо. Он должен приехать к заказчику в строго определенное время, разгрузиться, оформить документы, взять свободные транспортные пирамиды и, если есть бракованные изделия, приехать назад.

В информационной системе закрытие заказа производится специальным документом «1С УПП»«Закрытие маршрутного листа», который вводится по возвращении водителя из рейса.

Вот теперь самое основное закончено. Перепиской по браку пренебрегаем. А это история всего лишь одного стекольного завода.

Под недремлющим оком управляющей компании

Наша задача усложнялась тем, что фирма имеет структуру холдинга с управляющей компанией (УК), восемью заводами-изготовителями и филиалом, занимающимся материально-техническим снабжением (МТС). Заводы находились в разных регионах, с разным уровнем кадров, разным оборудованием и в некоторых местах с отсутствием надежных сетей Интернета.

Итак — девять юридических лиц под управлением УК. Каждый — организационно маленькая копия собрата. Как подойти к автоматизации такого предприятия?

Наверное, нужно сказать об условиях работы филиалов с контрагентами, о параметрах доставки и приема заказов. Наша фирма выполняет заказы покупателей в 24 часа. Сразу ясно, что МТС, службы продаж, производства и логистики должны работать как часы — по регламенту. УК должна знать, что и в каких объемах принято, изготовлено и отгружено клиентам. Также нужна информация по транспортным пирамидам, ибо в сезон пиковой загрузки их не хватает. Мы же продукцию отвозим, а машина, отдав загруженные пирамиды, должна привезти пустые на завод. К сожалению, с возвратом пустой тары, то есть транспортных пирамид, существуют проблемы.

Задача на автоматизацию коротко можно озвучить так. УК должна видеть все движения площадок ТМЦ. Материальное снабжение осуществляется единственным подразделением. Межплощадочные перемещения ГП, заготовок стекла и мате­риалов могут быть. Данные должны приходить в УК не позднее получаса с момента возникновения. Автоматизации подлежит полный цикл движения ТМЦ.

Внедрены должны быть следующие блоки:

  • прием заказа;
  • производство;
  • логистика;
  • бухгалтерия.

Для автоматизации была выбрана «1С: Управление производственным предприятием 8» с функцией управления распределенными информационными базами (УРИБ). Чтобы работа была успешной, изучили технические требования к оборудованию, а именно к серверам и дисковому пространству, к рабочим станциям и каналам Интернета для обмена данными.

После решения технических проблем с подключениями и установками программы, чтобы запустить весь механизм, требовалось подготовить проект к старту. Сделать устав, определить бюджет и исполнителей, написать регламенты. Теперь нужно готовить программу к работе. Процесс оказался не таким простым. В большой фирме было не так просто получить данные для наполнения нормативно‑справочной информации, определить бизнес-процессы. Так что эта часть работы заняла много времени. Часть информации удалось перекачать из локальных баз площадок, а именно справочники контрагентов. Номенклатуру пришлось вводить вручную.

Утверждаю с определенностью, что успех внедрения во многом определяет правильная организация справочников номенклатуры и, конечно, контрагентов с договорами.

О номенклатуре можно прочитать либо на сайте «1С», либо в статье http://buh.ru/document-1657.

Далее были последовательно разработаны все документы для участков, соответствующие структуры данных. Потом наметили дату старта, и производство началось, но это уже процесс внедрения — тоже довольно увлекательная и интересная история.