Специалисты крупных промышленных предприятий хорошо знакомы с работой SCADA-систем, на которых строится большинство систем АСУ ТП. Они используются для автоматизации управления технологическими агрегатами и предоставляют определенную информацию о течении производственных процессов.
Сотрудники дирекции по ИТ "Западно-Сибирского металлургического комбината", имея богатый опыт разработки систем АСУ ТП, а также используя в повседневной практике продукты Open View для управления ИТ-инфраструктурой, решили использовать функциональные возможности этого продукта для управления инцидентами и проблемами в системах АСУ ТП. Рассматривая отклонения технологических параметров как инциденты, на основе их классификации и анализа нам удалось вскрыть информацию, которая позволяет прогнозировать техническое состояние агрегатов и, соответственно, более качественно и своевременно проводить ремонтные работы.
На сегодняшний день мы завершили пилотный проект по передаче данных об инцидентах из АСУ ТП одного их цехов предприятия (доменного) в OpenView. В этом случае OpenView играет роль некой MES-системы. Конечно, возможно, было и другое решение, но у нашего варианта есть продолжение - вместе с технологическим решением мы проводим в жизнь организационные решения, например, как надлежащим образом организовать сервис. Речь идет о методологических аспектах организации ИТ-управления и управления ремонтами в целом. На мой взгляд, такой подход приводит к тому, что возникает совершенно другая система управления и контроля над ремонтами и производственными процессами.
Первоначально идея организации системы сбора и обработки инцидентов в производственных системах АСУ ТП вызвала негативную реакцию. Дело в том, что в этом случае информация об инцидентах становится открытой. Раньше информация об инцидентах редко выходила за пределы цеха. Информационная служба узнает обо всех технологических проблемах быстрее и независимо от технологических служб и выдает эти данные в информационную среду предприятия. Главный инженер или директор могут легко посмотреть, какие проблемы есть у производственных систем в конкретном цехе. Понятно, что сотрудники отнюдь не приветствуют решения, которые формируют возможности альтернативной оценки их деятельности.
И тогда было принято компромиссное решение - мы поставили систему, но в первую очередь пользовались данными работники цеха. Таким образом, мы дали возможность технологам сначала самостоятельно оценить ее преимущества. Технологам, приходящим на смену, выдавалась вся информация по инцидентам, которые произошли за предыдущую смену. Велась база инцидентов, можно было посмотреть проблемы по частоте повторения, в разрезе конкретного оборудования и т.д. И буквально через две недели после того, как стал доступен этот инструмент, стало ясно, что технологи начали использовать его для принятия решений.
Прежде всего, стала изменяться очередность обслуживания агрегатов и распределение усилий. Увеличилась надежность, сократилось количество простоев, оборудование стало работать устойчивее и, естественно, это понравилось технологам. Решение одобрил главный инженер предприятия, затем с ним ознакомились специалисты из другого цеха и обратились к нам с просьбой сделать у них такую же систему.
Более того, несмотря на малый срок функционирования системы (пилотная эксплуатация ведется пока только квартал), уже есть прямой экономический эффект - экономия затрат на ремонты. За время опытной эксплуатации затраты на ремонт отдельных видов оборудования в доменном цехе уже снизились на 12%.
Далее мы планируем связать это решение с модулем R/3, отвечающим за ТОиР (mySAP PLM), который мы собираемся внедрять. В этом случае мы сможем получать планы ремонтов с фиксированными бюджетом, человеческими ресурсами и т.д. И в сочетании с диагностической информацией о приоритетности проблемы мы получим практически полную информацию по ремонтам критически важных агрегатов. Более того, когда в системе наберется достаточно статистики, можно будет говорить об изменении порядка планово-профилактических ремонтов. И здесь впоследствии мы также ожидаем определенного эффекта.
